【负极】锂电材料之电池负极

锂电池成本=正极45%+负极15%+电解液20%+隔膜10%+其他10%

核心结论：技术路线上看，目前主流是石墨，动力电池负极材料高同质化，技术壁垒低，技术路线透明，比拼的是性价比。

人造石墨成本主要来自石墨化环节和原材料，负极材料企业间的成本差异取决于石墨化和原材料（如：石墨化石油焦）的自供率，企业普遍采用一体化经营思路向上游延伸。

2023-2024年是负极材料产能释放期，2023年以来，由于产能释放、电池客户去库、高价库存消化等，负极材料企业盈利大幅恶化（尤其是2023Q3）。

目前电池负极材料主要是人造石墨，市占率超80%，剩余大部分是天然石墨。人造石墨因其高倍率、长循环、低膨胀等优势，主要用于大容量的汽车动力电池和中高端消费电池，天然石墨主要用于小型锂离子电池和一般用途的消费电池。

硬碳负极是钠电池首要选择，除非解决循环问题（很难），否则难打开储能市场，应用仅局限于两轮车、部分A00级车，需求量小。因首周效率低、低电位储锂倍率性能差、全电池满充电态易于析锂、压实密度低等问题无法在锂电池中大量应用。

图：人造石墨综合性能好于天然石墨数据来源：公司公告，大成基金，2023-11 

主要成本差异来自石墨化和原材料的自给率

动力电池能量密度的瓶颈是正极，正极理论比容量为磷酸铁锂170mAh/g、三元材料280mAh/g，显然低于负极360mAh/g。所以电池厂对于负极材料看重性价比>性能，更偏好中低端的负极材料，低端产品70%+中端产品20%。

汽车动力电池负极主要采用人造石墨，生产工序包括破碎、造粒、焙烧、高温石墨化、炭化和成品加工等，主要成本是石墨化和原材料。e.g.尚太科技（石墨化自给率100 %）成本中石墨化和原材料分别占40%和20%。

石墨化工艺分为2种工艺，3种炉型。

艾奇逊炉与厢式炉可通过技改实现转换，厢式炉单位能耗更低，艾奇逊炉石墨化加工成效更好，两者各有优缺点，厢式炉无法全部替代艾奇逊炉。连续石墨化工艺存在工艺瓶颈，包括找不到合适的耐高温材料、冷却问题、设备稳定性差等。

各家负极材料企业在同种炉型工艺上没有显著差异，成本差异主要来自石墨化和原材料的自给率。负极材料企业一般通过产业链的一体化减低成本，向上游石墨化环节延伸提高石墨化的自给率，并将产能布局在电价相对便宜的地区；入股化工企业提高原材料（石油焦、针状焦等）的自给率。更多相关报道，请联系我们。